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Es bleibt aber noch eine Herausforderung:
Das Drucken der „Gummi-Scharniere“ für die großen Querruder.Dazu sieht der Bauplan das Material „TPU“ vor – Gleiches auch für die Fixierung der Flügelhälften am Rumpf, aber dazu dann später noch.
„TPU (Thermoplastisches Polyurethan) ist ein vielseitiges, gummiartiges Material, das die Elastizität von Gummi mit der Verarbeitbarkeit von Kunststoffen (thermoplastisch) verbindet, indem es sich bei Hitze formen und nach dem Abkühlen wieder verfestigen lässt; es ist bekannt für seine hohe Abriebfestigkeit, Reißfestigkeit, Stoßdämpfung sowie gute Beständigkeit gegen Öle und Witterung und wird daher in Handyhüllen, Schuhsohlen, Dichtungen und Fahrzeugteilen verwendet.“
…und auch hier beim 3D-gedruckten Flieger…😅
Dazu bedarf es aber besonderer Druckprofile und nicht jeder 3D-Drucker kann das Zeugs händeln…mein semiprofessionelles Teil mit einer speziellen Filament-Zuführung kann eben DAS genau nicht…😟
ABER: Wolfgang hat einen Drucker,der das wohl kann…also werden wir das im Laufe der Woche bei ihm mal testen.
Falls nicht erfolgreich bleibt der Einbau von Vlies-Scharnieren als Alternative. Hat Hermann bei der „Eule“ so gemacht und funktioniert.
Der Bau des Flügels…
…schreitet zügig voran: die einzelnen Module werden mit gedruckten Stiften positioniert und verklebt – genau wie der Rumpf.
Das Ergebnis ist doch recht eindrucksvoll…ich finde die geschwungene Form (deshalb heisst es ja wohl auch „Schwingen“) sehr schön und mal ganz anders als bei unseren „üblichen“ Modellen.
Zur Montage der Rumpfsegmente:
total easy und durch die separat gedruckten „Führungsstifte“ sehr passgenau!Es wird eine Seite mit mittelviskosem Sekundenkleber flächig eingestrichen – zusammengeführt – angepresst – Aktivator gesprüht – FERTIG
Eine kleine Detaillösung vom pfiffigen Ösi:
in der Rumpf-Flächenwurzel wird ein Halter für die Buchsenseite der Servoverlängerung eingeklebt. Da passt es auch perfekt und es hängt da nix rum…und obendrein ist gleich noch eine Kennzeichnung dran, wo die Signalader zu sein hat – auch wieder „Laiensicher“…Damit ist der Rumpf komplett – jetzt geht es an die Tragflächen…bis demnächst wieder…👋🤓
Nun zum Rumpf-Ausbau und der Montage der Segmente:
Absolut begeistert bin ich von der Passgenauigkeit der gedruckten Teile!
Hier hat der Konstrukteur echt gute Arbeit geleistet – nicht nur die Rumpf-Segmente passen „nahtlos“ auch die wenigen Einbauteile sitzen super.Hervorzuheben ist da die „Akkuplatte“: nicht nur die Wölbung des Rumpfes, sondern auch die Steigung im Inneren sind perfekt auf das einzuklebende Bauteil umgesetzt – sitzt Bombe!
Das Höhenruder wird mit Scharnierösen und einem 1,2mm Stahldraht am Rumpf geführt. Auch da passen die Teile perfekt. Der Bauplan weist auch auf die richtige Orientierung der einzuklebenden Teile hin – „Laiensicher“…
Entgegen meinem ursprünglichen Plan, auch am Ruder eine einstellbare Befestigung zu verwenden, bin ich der besseren mechanischen „Fluchtung“ folgend beim „Z“ aus der Bauanleitung geblieben – funktioniert super!
…ich berichte zur Abwechslung mal „rückwärts“ – zeige Euch das „Endergebnis Rumpf“ und gehe dann auf einige Baudetails ein.
Der fertig geklebte Rumpf zeigt deutlich eine im Verhältnis „gewaltige“ Flächentiefe an der Wurzel: es sind 27 cm bei einer Rumpflänge von 71 cm!
Laut dem Bauplan soll die Flächenbelastung des fertigen „Vogels“ ca. 22g/dcm² betragen…
Der Zugang zum Rumpf ist mit einer Klappe verschlossen, die mit einer Nase und 2 starken Magneten fixiert wird.
Auch nach dem Zusammenbeu ist damit genügend Platz, um Regler und Empfänger zu „verstauen“ – das Höhenruder-Servo habe ich allerdings VOR dem Verkleben der Rumpfteile eingebaut. Hier werden passgenaue in PETG gedruckte Winkelteile verwendet.
Bei den Servos sind wir der Empfehlung des Konstrukteurs aus Österrreich gefolgt – erstmalig setze ich „Corona“-Servos in einem Flieger ein…kommen natürlich aus China und kosten rd. 35€ für 4 Stück. Vergleichbare Hitec-Servos von den Philippinen kosten 33€ – PRO STÜCK…
Allerdings kann ich jetzt schon sagen: die Geräuschentwicklung im Betrieb ist…anders…😅 Wobei das vielleicht auch am Trägermaterial liegt.Sooo…nachdem Hermann nun seine Eule schon baut – siehe dazu den separaten Thread – kommt auch bei mir das Baustadium des Adlers langsam näher.
3 Teile sind noch zu drucken und dann kann ich loslegen…anbei mal ein Paar Bilder von den Bauteilen, Rumpf und Flächen in LW-PLA, Kopf mit Motor in PETG und auch die Einbauteile, die bestimmte Lasten aufnehmen müssen in PETG – dazu zählen auch die zahlreichen Verbindungselement, die das Zentrieren der Bauteile deutlich erleichtern.
DIE DRUCK-ERGEBNISSE…
Ihr wollt jetzt sicher keine Theorie mehr: hier sind die gedruckten Teile der Schnee-Eule…wir reden hier über 40 Positionen und…über 74 Stunden Druclzeit…😅
Heute hat der stolze Besitzer Hermann seinen „Baukasten“ abgeholt…nun ist er dran mit Baubildern und Berichten dazu…😉
Herausforderungen im Material und den 3D-Druckprofilen
Ich hatte zum ersten Mal Kontakt zu „Lightweight PLA“ auf der Modellbaumesse in Dortmund im Oktober 2024 – dort am DMFV-Stand, wo Mitglieder des Max Born Berufskollegs ihre Modelle präsentierten und auch für Gespräche zum Thema bereitstanden.
Auf der Messe in Friedrichshafen war wieder am DMFV-Stand ein großer Bereich dem 3D-Druck von Flugmodellen gewidmet und schon waren auch Wolfgang und Hermann hoch interessiert…
Das Material ist ein PLA (Polylactic Acid / Polymilchsäure), dass durch Temperatur aufschäumt und dabei das Gewicht von „Standard-PLA“ halbiert. Das Zeug ist dann in der Gewichtsklasse von Balsa!
Nun wissen wir ja alle, dass Balsa alleine höchstens für Mini-Freifliger oder so taugt…größere Modelle brauchen Rippen, die dann mit Balsa beplankt werden können.
Nun: LW-PLA macht genau das im Prinzip in einem Arbeitsschritt. Dabei werden statt Rippen im Inneren schlangenartige Strukturen (Gyroid) verwendet, um die Körper zu stabilisieren. Im angehängten Video ist die innere Struktur und die Hülle zu erkennen…die „Balsa-Beplangung“ ist hier allerdings nur 0,45 mm stark!!! Daraus entstehen extrem leichte, aber auch stabile Bauteile.
Um das Material aber „richtig“ drucken zu können, braucht es spezifische Druckprofile, die im „Slicer“ (einem Programm zur Aufbereitung der Konstruktionsdaten für den Drucker) mit den entsprechenden Parametern versehen werden müssen.
DAS ist genau die HERAUSFORDERUNG: wie finde ich die richtigen Einstellungen?
Nun – zuerst einmal sollte der Lieferant der Flieger-Dateien hier Unterstützung bieten. Das ist bei PlanePrint der Fall: es werden Profile für gängige „Slicer-Programme“ für LW-PLA mitgeliefert!
Natürlich gibt es bei der Fülle von Variablen – insbesondere der Drucktemperatur an der Düse – noch Stellschrauben, die „erfahren“ werden wollen…aber das ist mit einer guten Basis schon kein sooo großes Abenteuer mehr. Dennoch habe ich sicher ca. 200gr vom teuren Material (750gr ca. 32€) mit Tests und auch Fehlschlägen verbraten. Auch hier liefert PP Testdateien mit, die helfen, das Druckprofil zu optimieren…wenn’s mal läuft, begeistern die Ergebnisse!
UUUPS, das Video ist zu groß für hier…ich gebe Euch den Link für meine Cloud: https://magentacloud.de/s/9ygoQ4FCtiL2HPa
Sooo…jetzt mal ein bisschen was zum Start des Projektes – wie es dazu kam und welchen Herausforderungen man(n) sich am Anfang stellen muss.
Ursprünglich wollte Herman und Uli eine F35B drucken und natürlich in allen Bereichen Fliegen – senkrecht starten und dann in den Horizentalflug übergehen.
Allerdings hat der Anbieter des Bausatzes nur sehr rudimentäre Informationen zu dem Thema „wie drucken mit Lightweight-PLA“ und vor allem zur komlexen Regelelektronik für das Modell.
Schließlich fiel bei Hermann die Entscheidung zunächst mal etwas „einfacheres“ zu probiren und fand in mir auch gleich einen Mitstreiter mmit 3D-Druck-Maschine….
Nach kurzer Recherche haben wir uns für https://www.planeprint.com/ entschieden: ein Österreicher, der schöne Modelle und vor allem eine tadellose Doku und Druckanleitungen mitliefert!
Die Modelle „Snowy“ und „Eagle NG“ wurden gekauft und schon gings los – die STL-Dateien konnten unmittelbar gedownloaded werden!
Nach Einrichtung der Druckprofile (dazu später mehr Details!) wurden gleich mal die Köpfe gedruckt – siehe die Bilder. Dabei auch hier 2 unterschiedliche Materialien verwendet: der Snowy gleich mal in LW-PLA und der Eagle in dem robusten PETG, denn er muss im Kopf ja den 28ger Brushless tragen und den 9x5er Faltprop drehen
