- Dieses Thema hat 6 Antworten sowie 2 Teilnehmer und wurde zuletzt vor am 8. Januar 2026 9:30 von
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Hallo Zusammen, nun gibt es auch von mir den Bericht zum Bau des „Adlers“.
Im Unterschied zur „Eule“ hat der Adler einen „Schnabelantrieb“ – das stört naturgemäß die Optik des Vogels etwas…ein so schönes „Gesicht“ wie bei der „Eule“ hat der „Adler“ leider nicht.
ABER: der Kopf wird mit 4 Schrauben am Rumpf fixiert – und ist AUSTAUSCHBAR: es gibt auch eine Kopf mit komplettem Schnabel für eine Segler-Variante – vielleicht zum Hangflug in unserer Nähe (siehe Bericht von Hartmut und Hermann).
…ich berichte zur Abwechslung mal „rückwärts“ – zeige Euch das „Endergebnis Rumpf“ und gehe dann auf einige Baudetails ein.
Der fertig geklebte Rumpf zeigt deutlich eine im Verhältnis „gewaltige“ Flächentiefe an der Wurzel: es sind 27 cm bei einer Rumpflänge von 71 cm!
Laut dem Bauplan soll die Flächenbelastung des fertigen „Vogels“ ca. 22g/dcm² betragen…
Der Zugang zum Rumpf ist mit einer Klappe verschlossen, die mit einer Nase und 2 starken Magneten fixiert wird.
Auch nach dem Zusammenbeu ist damit genügend Platz, um Regler und Empfänger zu „verstauen“ – das Höhenruder-Servo habe ich allerdings VOR dem Verkleben der Rumpfteile eingebaut. Hier werden passgenaue in PETG gedruckte Winkelteile verwendet.
Bei den Servos sind wir der Empfehlung des Konstrukteurs aus Österrreich gefolgt – erstmalig setze ich „Corona“-Servos in einem Flieger ein…kommen natürlich aus China und kosten rd. 35€ für 4 Stück. Vergleichbare Hitec-Servos von den Philippinen kosten 33€ – PRO STÜCK…
Allerdings kann ich jetzt schon sagen: die Geräuschentwicklung im Betrieb ist…anders…😅 Wobei das vielleicht auch am Trägermaterial liegt.Nun zum Rumpf-Ausbau und der Montage der Segmente:
Absolut begeistert bin ich von der Passgenauigkeit der gedruckten Teile!
Hier hat der Konstrukteur echt gute Arbeit geleistet – nicht nur die Rumpf-Segmente passen „nahtlos“ auch die wenigen Einbauteile sitzen super.Hervorzuheben ist da die „Akkuplatte“: nicht nur die Wölbung des Rumpfes, sondern auch die Steigung im Inneren sind perfekt auf das einzuklebende Bauteil umgesetzt – sitzt Bombe!
Das Höhenruder wird mit Scharnierösen und einem 1,2mm Stahldraht am Rumpf geführt. Auch da passen die Teile perfekt. Der Bauplan weist auch auf die richtige Orientierung der einzuklebenden Teile hin – „Laiensicher“…
Entgegen meinem ursprünglichen Plan, auch am Ruder eine einstellbare Befestigung zu verwenden, bin ich der besseren mechanischen „Fluchtung“ folgend beim „Z“ aus der Bauanleitung geblieben – funktioniert super!
Zur Montage der Rumpfsegmente:
total easy und durch die separat gedruckten „Führungsstifte“ sehr passgenau!Es wird eine Seite mit mittelviskosem Sekundenkleber flächig eingestrichen – zusammengeführt – angepresst – Aktivator gesprüht – FERTIG
Eine kleine Detaillösung vom pfiffigen Ösi:
in der Rumpf-Flächenwurzel wird ein Halter für die Buchsenseite der Servoverlängerung eingeklebt. Da passt es auch perfekt und es hängt da nix rum…und obendrein ist gleich noch eine Kennzeichnung dran, wo die Signalader zu sein hat – auch wieder „Laiensicher“…Damit ist der Rumpf komplett – jetzt geht es an die Tragflächen…bis demnächst wieder…👋🤓
Der Bau des Flügels…
…schreitet zügig voran: die einzelnen Module werden mit gedruckten Stiften positioniert und verklebt – genau wie der Rumpf.
Das Ergebnis ist doch recht eindrucksvoll…ich finde die geschwungene Form (deshalb heisst es ja wohl auch „Schwingen“) sehr schön und mal ganz anders als bei unseren „üblichen“ Modellen.
Es bleibt aber noch eine Herausforderung:
Das Drucken der „Gummi-Scharniere“ für die großen Querruder.Dazu sieht der Bauplan das Material „TPU“ vor – Gleiches auch für die Fixierung der Flügelhälften am Rumpf, aber dazu dann später noch.
„TPU (Thermoplastisches Polyurethan) ist ein vielseitiges, gummiartiges Material, das die Elastizität von Gummi mit der Verarbeitbarkeit von Kunststoffen (thermoplastisch) verbindet, indem es sich bei Hitze formen und nach dem Abkühlen wieder verfestigen lässt; es ist bekannt für seine hohe Abriebfestigkeit, Reißfestigkeit, Stoßdämpfung sowie gute Beständigkeit gegen Öle und Witterung und wird daher in Handyhüllen, Schuhsohlen, Dichtungen und Fahrzeugteilen verwendet.“
…und auch hier beim 3D-gedruckten Flieger…😅
Dazu bedarf es aber besonderer Druckprofile und nicht jeder 3D-Drucker kann das Zeugs händeln…mein semiprofessionelles Teil mit einer speziellen Filament-Zuführung kann eben DAS genau nicht…😟
ABER: Wolfgang hat einen Drucker,der das wohl kann…also werden wir das im Laufe der Woche bei ihm mal testen.
Falls nicht erfolgreich bleibt der Einbau von Vlies-Scharnieren als Alternative. Hat Hermann bei der „Eule“ so gemacht und funktioniert.
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